乳化油發臭多發生在夏季高溫天氣。因為高溫天氣也是細菌滋生的多發季。而細菌多了乳化油自然而然就出現了發臭、變質的情況了。針對這種情況我們來說說發臭的原因及解決的辦法   發臭的原因：   1.配比濃度太低，濃度不夠里面的成分也就不夠，發臭生銹就在所難免了。   2.節假日加新液打循環，否則加工過程中的臟東西藏在邊邊角角，由于高溫也就出現臭味。   3.設備沒有過濾系統、浮油過多也會發臭   解決的辦法：   1.清除發臭的槽液，提高濃度、槽液PH值控制在8-9之間。   2.定期清除浮油、清除污物，保持槽液的清潔。

炎熱的夏季面對水溶性切削液易出現的問題，應該如何去應對。一、外觀每天檢測，顏色變化、雜油污染、泡沫、異物侵入等狀況二、氣味每天檢測有氧菌：無味或污水味厭氧菌：臭雞蛋味真菌：發霉氣味或稻草味三、濃度每天檢測，按規定控制在+/-1%實際濃度=折射儀讀數*折光系數四、PH值每天檢測，PH8.5~9.5PH試紙、PH計五、細菌每月檢測或根據實際情況控制在105個/ML以下細菌在30~37℃宜繁殖霉菌在20~30℃宜繁殖六、水溶性切削液監測內容 外觀 穩定，均勻 有條件 每日一次 PH值 大于8.2 濃度 按規定 浮油 小于2% 泡沫 小于2ml/10min 防銹性 鑄鐵 單片 24小時    合格 疊片  8小時    合格 每月一 次（季節性強） 細菌含量 小于105/毫升 氯離子含量 小于70ppm七、PH值對金屬加工液的影響123567891011121314細菌在PH 6.0~8.5適宜繁殖霉菌在PH 4.5~6.5適宜繁殖PH＞9時， 細菌，霉菌繁殖概率最低 八、細菌增加，產生難聞氣味 產生原因 處理方法 停機時間長 每日定時循環，加強通風，增氧 光照和通風不良 加強循環，通風，增氧 污染，雜物太多 避免污染，清潔系統 PH值降低 添加PH調整劑，提高PH值 監控不良 應及時添加殺菌劑 濃度太低 調整濃度 污水滲漏 排除污水滲入系統的途徑

影響切削液選用的因素很多，有時一些看起來不太重要的因素卻成了決定切削液選用的關鍵。例如插齒一般是粗加工，齒輪經插齒成形后尚需經剃齒工序進行精加工，選用活性較低的切削油既可滿足工藝要求，又可獲得較長的刀具壽命。這一般是指在齒輪加工車間而言，若此同一臺插齒機是在一個修配車間里，齒輪加工的批量很小又無后續的剃齒工序，顯然就應該選用高活性的切削油，因為此時產品的質量是主要因素，而刀具壽命及加工效率則是次要的。所以切削液的選用因素及步驟不是固定的。但就一般情況而言，影響切削液選用的因素主要有加工工藝及相關條件（如加工方法、刀具及工件材料以及加工參數等）、對加工產品的質量要求、職業安全衛生、廢液處理、有關的法規方面的規定、經濟性等。 選用的步驟大致是：  根據工藝條件及要求，初步判定是選用油基還是水基。一般來說，使用高速鋼刀具進行低速切削時用油基，使用硬質合金刀具進行高速加工時用水基；對產品質量要求高、刀具復雜時用油基，主要希望提高加工效率時用水基；對于供液困難或切削液不易達到切削區時用油基（如內孔拉削、攻絲等），其他情況下盡量用水基。總起來說，用油基可獲得較好的產品光潔度、較長的刀具壽命，但加工速度高時用油基會造成煙霧嚴重，只能用水基。  根據加工工藝選用油基或水基的同時還應考慮到有關消防的規定、車間的通風條件、廢液處理方法及能力以及前后加工工序的切削液使用情況等。此外還應考慮工序間是否有清洗及防銹處理等措施。 

很多人在使用切削液時，不知道應該選擇油基還是水基，這兩種有什么區別呢？以下為大家帶來水基與油基的區別，希望大家看過之后能夠明白水基與油基的區別是什么。油基切削液的潤滑性能較好，冷卻效果較差。水基切削液與油基切削液相比潤滑性能相對較差，冷卻效果較好。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，一般來說，切削速度低于30m/min時使用切削油。含有極壓添加劑的切削油，不論對任何材料的切削加工，當切削速度不超過60m/min時都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象，并且由于工件溫度過高產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的極好冷卻性結合起來，同時具備較好的潤滑冷卻性，因而對于大量熱生成的高速低壓力的金屬切削加工很有效。與油基切削液相比，乳化液的優點在于較大的散熱性、清洗性、用水稀釋使用而帶來的經濟性，以及有利于操作者的衛生和安全而使他們樂于使用。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是容易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。一般在下列的情況下應選用水基切削液：對油基切削液潛在發生火災危險的場所；高速和大進給量的切削，使切削區超于高溫，冒煙激烈，有火災危險的場合；從前后工序的流程上考慮，要求使用水基切削液的場合；希望減輕由于油的飛濺護油霧和擴散而引起機床周圍污染和骯臟，從而保持操作環境清潔的場合。從價格上考慮，對一些易加工材料護工件表面質量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能滿足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的場合。當刀具的耐用度對切削的經濟性占有較大比重時(如刀具價格昂貴，刃磨刀具困難，裝卸輔助時間長等)；機床精密度高，絕對不允許有水混入(以免造成腐蝕)的場合；機床的潤滑系統和冷卻系統容易串通的場合以及不具備廢液處理設備和條件的場合。均應考慮選用油基切削液。